Panoz desvela el diseño de su Abruzzi: ¿Feo con motivos?

Antes de juzgar su estética "artrópoda", déjame que te diga una cosa del Panoz Abruzzi: Es una obra de arte aerodinámicamente hablando. Basta con saber que, ahí donde lo ves, el radiador del motor se encuentra situado en la parte posterior del vehículo.

La enorme boca frontal sirve para trabajar con el flujo de aire que cruza el coche, abriéndolo alrededor del monocasco central, y aprovechándose de él para generar cantidades ingentes de apoyo. En esto, el equipo de diseño de Panoz tiene experiencia, y es que este motor central-tracción trasera con caja transaxle toma muchas ideas del LMP1 de Don Panoz, que ya hace años que no corre.

El coche cuenta con 600 CV, y su estructura principal está fabricado en un nuevo material composite patentando por Panoz, denonimado REAMS, que es reciclable, pero tan ligero y resistente como la fibra de carbono. Sólo se fabricarán 81 unidades, tantas como ediciones de la carrera de 24 Horas más famosa del mundo se van a disputar de aquí a 2013, año en el que cesará su producción.

Fibra de vidrio consejos

1º ¿Que material utilizar?
Hay que plantearse una primera pregunta, ¿De verdad necesitas fibra?, la fibra raja la pintura por sus propiedades elásticas con relativa facilidad en cuanto tengas un pequeño toque, si quieres hacer un trabajo artesanal, o someterlo a futuras modificaciones es aconsejable que lo realices en fibra aparte de que en caso de un golpe o de rotura es mucho mas sencillo de arreglar que cualquier otro material

2º ¿Como trabajar con la fibra?

Lo primero, que necesitas:
Un lugar ventilado.
Que puedas manchar el suelo sin miedo ya que todos al empezar manchamos todo lo que pillas a tu paso.
Guantes transparentes de látex, (preparar unos cuantos pares).
Mascarilla (Si vas a estar expuesto durante mucho tiempo es muy importante ya que te puedes pillar un colocón muy serio).
Sobre todo necesitamos material suficiente y de sobra, ya que nos podemos quedar a medias cuando menos lo esperemos.
Brochas a porrillo, de usar y tirar.
Vasos de plástico vacío; importante: que no fundan con la resina (valen los blancos que venden para botellón)

3º Materiales:

Tenemos la fibra en distintos tipos para desarrollar:
1º Tejido. Viene en líneas paralelas suele usarse para reforzar esquinas y para empezar bases a lo basto, reforzar esquinas, salientes y un largo etc., este tipo de fibra se suele tratar en estos gramajes: 150, 250, 350, 500 y 800 grs.

2º Manta de fibra. Viene en planchas, se cortan fácilmente y es lo que mas se usa para dar una base dando la forma casi definitiva, para dar grosor y rigidez, suele venir en 300, 375, 450 y 600 grs.

3º Velo de superficie: Viene muy muy bien para terminaciones finales, para ahorraros horas y horas de lija, sale un acabado muy liso y redondea los nervios muy rugosos que tengamos en la fibra. Solo se trabaja en 30 y 50 grs.

4º Resina: Puede venir acelerada o sin acelerar, es decir, mezclada o sin mezclar, la resina es el producto que reacciona con la fibra y provoca que se funda la fibra en un solo material, como precauciones es muy inflamable, toxica por inhalación (Colocón fino), se pega mucho osea usar siempre guantes para no quedaros pegados y como recomendación jamás mezclar la resina con el catalizador antes que con el acelerador ya que se puede volver inestable y provocar una explosión.

5º Acetona y disolvente: Para evitar accidentes y podernos limpiar la resina que se quede pegada sobre todo hay que limpiar las brochas aunque es mas aconsejable usarlas desechables y todas las demás cosas porque sino se queda inservible para el próximo uso.

6º Acelerador. Se mezcla con la resina para que funda con la manta al darlo.

7º Catalizador. Es el endurecedor con el que se acelera la reacción química entre la fibra y la resina, no sobrepasar la mezcla recomendada ya que se endurecerá antes de empezar a trabajar.

Recomendaciones: Si veis varios catalizadores y aceleradores, SOLO usar el que os recomiende el vendedor, si usáis otro puede que reaccione incluso explotando.

Curiosidades que debemos de saber para tratar estos materiales:

- La fibra no pega sobre el plástico.
Formas para trabajarlo, se puede hacer grietas en el plástico o ABS he incrustar la fibra para que se enganche, dar un par de capas y poner remaches para engancharlo y enfibrar encima de los remaches (no queda nada mal), y como otro remedio (lo usa varias personas por España), agujerear lo que queremos enfibrar con un soldador y enganchar rejilla metálica y enfibrar encima de esa rejilla, para mi es el mejor método.
Esto se puede aplicar a cualquier cosa aparte del parachoques.

- Algunas resinas se comen el poliuretano (amarillo)
Se puede evitar poniendo algo en medio, cinta de carrocero, incluso papel transparente de cocina.

- Las tapas de fibra artesanales no traen anclaje.
Ya sabes, taladro y buscar un sitio apropiado para que no se caiga en un bache o crear tus propias sujeciones. xD xD

RECOMENDACIONES GENERALES
Es mejor lijar mucho y volver a empezar que tapar una grieta porque por hay se rajara.
Es muy importante dar grani al final antes de pintar para que el acabado no se note la diferencia entre la chapa y la fibra.
Si tienes que dar mucho, dalo poco a poco y dejando secar sobre todo la primera capa, y luego las siguientes mas seguidas, pero a ser posible dejarlo secar. No dar mucha masilla, mejor fibra.

A ver, yo utilizo simplemente resina, manta, y catalizador

El acelerador es cuando necesitas un secado rápido y las condiciones de humedad y temperatura no están de tu parte, pero no es indispensable...

Y por cierto, si podéis evitarlo, nunca compréis esos kits de fibra q venden por ahí ...buscar polígonos industriales donde hagan piscinas, q las hacen de fibra, y comprad los materiales ahí, q es mucho mas barato,,,

4º Método de uso:

Bueno lo primero sera preparar la pieza que queramos construir en fibra de vidrio y para ello utilizaremos algo que sea facil de trabajar y modelar como lo es la espuma muy comprimida como esta que es facil de conseguir.

Corta trozos pequeños para que nos sea mas facil trabajarla y el pincel con que la aplicaremos. Nos hara falta una base en este caso yo utilizo madera para apollar la pieza que construiremos.

Bueno nos hara falta un recipiente en el que hecharemos la resina y el catalizador mezclandolos hasta que quede omogeneo. La mezcla la haremos a un 2 o 3 % osea resina 97% y catalizador 2 o 3% si hechamos mas cantidad no tendremos tiempo de trabajar con la resina y si le hechamos menos le costara mas y posiblemente no coja la consistencia deseada, en caso mas extremo podremos llegar hasta un 8% de catalizador, yo lo calculo a ojo coloco la resina en un recipiente (la cantidad que voy a utilizar) y le hecho una chorradita de catalizador.

Bueno y con todo cerca y preparado empezaremos la confeccion de la pieza. primero aplicamos la resina sobre el molde. Acto seguido iremos colocando los trozos de fibra sobre el molde aplicandolo con la misma brocha dandole pequeños golpes con el pincel para extraer las posibles burbujas de aire.

Y una vez terminado el aplique de la resina y la fibra lo dejaremos secar unos 20 minutos mas o menos y acto seguido y antes de que acabe de fraguar lo cortaremos con un cuter por la parte que esta pegada a la madera. Las separamos y dejamos que termine de fraguar antes de aplicarle la masilla unos 30 minutos mas o menos.

Bueno espero que con esta miniguia comprendais la forma de utilizar la fibra de vidrio y que en realidad no es tan dificil como parece.

Tuning Interior :Salidas de aire

Introducción

A la hora de dejar nuestro interior del vehículo pulido esta parte no la podemos dejar atrás ya que es uno de los puntos más vistosos al estar colocadas en el salpicadero, son muchas las opciones que nos puede brindar a la hora de modificarlo y la estética conseguida puede complementar incluso al mejor acabado. Con tan solo modificarlos a gusto de cada uno.

¿Qué son?
Las salidas de aire son las rejillas interiores del salpicadero a través de las cuales sale el aire que, o bien se toma del exterior del vehículo, o se hace circular el que hay dentro de él mediante ventiladores.

Posibilidades
A la hora de modificar las salidas de aire podemos optar por la gran variedad de modificaciones que nos ofrece el mercado, disponemos de varias categorías dependiendo del extremo al que queramos llegar.
[editar] Bordes Cromados

Son unas tiras de plástico que se pueden recortar a medida y que se encajan cubriendo los bordes delanteros de las rejillas dandole un toque personalizado y un acabado limpio.




Con neones
También hay modelos que permiten la instalación de neones en su parte interior, algunos de ellos se iluminan a través de leds y otros mediante neones de diversos colores.
De color
Dependiendo del modelo de vehículo del que dispongamos también podemos aprovecharnos de las salidas de aire que vienen con acabado de diferentes colores. Además también hay ciertos modelos que se fabrican con imitación en madera u otros acabados y por tanto puede ser un complemento interesante.

Soportes
Las rejillas no son la única parte de las salidas de aire que se pueden modificar, ya que también suele haber unas ruedas que permiten abrirlas o cerrarlas y un soporte, que a su vez es un borde alrededor de éstas. Estas otras dos partes también son modificables ya que al poderse quitar se pueden cambiar por otras, ya sean de otro material como aluminio, o de otro color, con luz, etc.

Con esto conseguimos un acabado complementario para mejorar la calidad visual del interior.

MATERIALES PARA EL TRABAJO DE LA FIBRA DE VIDRIO

Para la realización de las manualidades que tenemos en este manual, al igual que cualquier moldura que quieras hacer para tu auto, hay que tener conciencia de lo que necesitamos, como hay que trabajarlo y sobretodo con que herramientas, este manual puede ser de gran ayuda.

Uno de los componentes primordiales en la fabricación de una moldura es la resina de poliéster, esta resina es un liquido viscoso que por si solo no compromete a nada, solo a tener un olor característico y a no poder conseguir nada a no ser que lo mezclemos con su catalizador, por norma general es un compuesto de peroxido. En mi caso siempre he trabajado con una resina de poliéster de venta en pinturas FLEX y su mezcla se realiza con el catalizador, que también te lo incluyen cuando compras la resina y la fibra.


Image




Hay que ser muy cuidadosos con la cantidad mezclada ya que poner muy poco catalizador provoca que la resina no endurezca o lo haga pero quede el resultado final pegajoso al tacto. El excederse en la mezcla lo que nos conseguirá es que seque algo mas deprisa pero que la resina final no sea tan dura como con la mezcla recomendada por el fabricante, no nos preocupara el exceso si se trata de una simple moldura para un medio o un tweeter, pero hemos de vigilar ya que la construcción de un cajón para subwoofers con mezclas desproporcionadas podría darnos a la larga problemas de grietas.

Lo que se recomienda es agregar una buena cantidad de resina, y a esta añadirle unas cuantas gotas de catalizador, quedando un 98 % de resina, y un 2% de catalizador en la mezcla final aproximadamente.

Esto con la práctica se hace a sentimiento, ya que cada quien agrega la cantidad necesaria de catalizador para trabajar de la mejor manera.

Otro elemento a tener en cuenta a la hora de fabricar molduras es la tela que nos dará las formas deseadas, se trata de cualquier tejido que contenga alto contenido de licra, es ideal para tensar y admite las mil y unas torsiones para adaptarse allí donde deseemos. Podemos ver en las dos fotos como el mismo trozo se estira.








La siguiente pieza del rompecabezas es la manta de fibra de vidrio, se encuentran en varios grosores, varios materiales, hay de fibra de vidrio, hay de Kevlar (muy resistente pero muy caro) y hay de hilo de vidrio trenzado, etc... tu elección se hará en base a la rigidez y la facilidad de trabajarlo, si deseamos una moldura en el montante buscaremos la fibra mas fina y mas manejable, si deseamos fabricar un cajón pues buscaremos la mas consistente.











Mientras vayas a trabajar con las resinas, se recomienda utilizar algún filtro tapabocas, ya que los olores son altamente tóxicos, así como utilizar guantes o gel especial para las manos, ya que la fibra provoca picazón en la piel.
Una vez que ya tenemos los materiales, cortamos pequeños trozos de fibra, y los vamos colocando en el lugar o molde donde vayamos a trabajar, y sobre ellos aplicamos la mezcla de la resina con el catalizador.


Se repite este procedimiento en varias capas, hasta lograr el grosor requerido.
Es importante mencionar, que al aplicar cada capa, hay que esperar a que seque bien la anterior.

Una vez que ya se aplican todas las capas necesarias, procedemos a quitar todas las imperfecciones de la fibra y a darle una leve lijada para dejar algo parejo.








Ya una vez que tenemos esto listo, podemos forrar en vinil, tela, o algún otro material, o podemos dejar el acabado listo para pintarse.

Cuando realizamos éste trabajo requerimos utilizar los siguientes materiales:
- Pasta para resanar
- Plaste
- Lijas de agua
Estos los podemos conseguir también en donde compremos la fibra de vidrio, regularmente en pinturas.

Si lo que vamos a hacer es trabajar con éstos materiales se hace lo siguiente:

La pasta para resanar o pasta automotiva se mezcla con el endurecedor (el cual te lo venden junto con la pasta) en las proporciones recomendadas por el fabricante, y se revuelve por unos 2 o 3 minutos, hasta lograr una mezcla homogénea.
Una vez que tengamos lista la pasta, procedemos a untarla en toda el área de la fibra de vidrio con una espátula, hasta cubrirla por completo, y dejar una capa de unos 2 o 3 mm.




Una vez que está aplicada y seca toda la pasta, procedemos a lijarla para lograr una textura lisa y plana, y pareja de acuerdo a nuestro diseño.

Ya una vez que tenemos la forma deseada, procedemos a aplicar el plaste, el cual nos servirá para lograr una textura muy fina y pareja, y poder aplicar la pintura.

Este producto se consigue también en pinturas, y éste ya viene listo solo para aplicarlo, ya no necesita mezclarse con nada, y se aplica también con espátula, y se cubre toda el área con una capa delgada.

Ya una vez que se seque la capa de plaste, procedemos a lijar toda el área, y dejarla lo más fina posible, esto se logra con lijas de agua de la # 200 en delante.

Ya una vez que tenemos nuestro trabajo terminado, procedemos a pintarlo.

Información recopilada de www.fordfiestaclub.org.mx

Guia para enfibrar

bueno, vamos a ver si se anima un poco esto. Os voy a poner una guia de como trabajar la fibra de vidrio que realizo hace un tiempo mi amigo Type-R.

Con mi experiencia en la materia voy a intentar, con las palabras y ayuda de las fotos, que todos aprendamos un poco más a trabajar la fibra de vidrio.

Lo primero que hay que tener es la tela de fibra de vidrio, la resina y el catalizador para la misma, al igual que la pasta desmoldeante que la suelen vender en el mismo lugar que la fibra.

Hay muchos tipos de tela de fibra. El “Matt”, que es la fibra de vidrio en desilachura y luego la fibra tejida que la hay de diferentes espesores y más abierta o más cerrada. Cuanto más cerrada sea, más fuerza hace en el conjunto de la pieza. Anque es mucho más cara merece la pena comprar un poco para poner unos trozos en las piezas de unión y de tensión.

PREPARACIÓN DE UN CAJÓN

Lo primero es que cuando vayamos a dar la fibra de vidrio esté todo bien cubierto para que no se pegue nada al coche y ensucie menos. Por eso este tío a tapado toda la superficie a moldear con cinta de pintor. La podemos comprar gruesa y así tardamos menos o si es una pieza lisa podemos echar pasta desmoldeante (es como una cera muy líquida) Como veis, antes de hacer la pieza tenéis que colocar alrededor y debajo de todas las piezas con las que tenga que ajustar. En este caso es un subfondo en el maletero.

En una lata podemos hacer la resina. No hacerla en un recinto de plástico que si es débil se puede deformar porque la resina coge muchísima temperatura. La mezcla varía según el fabricante de resina y catalizador, pero suele ser un 5% de catalizador. Si la resina os ha quedado muy espesa y para darla más fácilmente, podéis echarle un chorrito de alcohol de 98 grados en la mezcla y diluirla. Así está más líquida. Le das con la resina un poco en el fondo y vas colocando trozos de Matt (o tela) y echando encima resina apretando la tela para que se mezcle e imprima bien la tela. Así hasta rellenar todo el hueco y los costados. En las esquinas podéis poner 4 ó 5 capas más de Matt para reforzar. En lo demás, con dos capas suele ser bastante. Como veis en la foto a quedado todo bien imprimado de resina y bien acoplado a todos los rincones y formas del maletero. Si por casualidad se os descuelga algún trozo, con una brocha podéis ir sujetándola, que en unos 4 a 8 minutos se pone duro como para poder moldearlo al gusto del consumidor.

Hacéis los aros de los subwoofer y los colocáis con la misma resina (sobrepuestos) También podéis hacer con un par de tiras de 1 cm de aluminio, soportes en los que una punta coja el aro y la otra el fondo de la fibra hasta conseguir dejarlo a vuestro gusto. Luego con tela y una grapadora (puede ser tela de sábana antigua) vais grapando y haciendo las formas desde los aros hasta cerrarlo con el cajón interior, de modo que quede muy tirante. Encima de la tela hacéis la misma operación (resina y Matt) teniendo mucho cuidado, ya que es la parte frontal y que se da por encima, así que dar con mucho cuidado la resina, que no queden grumos y cuando pongáis encima la tela de fibra de vidrio que sea en tiras estrechas y largas para que no quede ningún montículo ni arruga.

Si después de secar la fibra os ha quedado alguna arruga o alguna montaña... ¡¡¡LO LIJAIS BIEN!!! No os preocupéis si se hace algún agujero por culpa del montículo, podéis hacer una mezcla de hilos de fibra y resina e ir tapando por debajo los desperfectos. Aunque si lo hacéis como yo os digo quedará perfecto casi a la primera, porque luego con tan solo un poco de lija y un pelín de pasta de carrocero se puede disimular muy bien las arrugas y dejas casi efecto espejo.
En esta foto a empezado por el mismo sitio, haciendo el cajón de fondo.

Cómo veis esta vez ha utilizado la misma técnica. Después de hacer el fondo se hace la parte de afuera, se coge la forma de la tapa del cajón y se hace el agujero a gusto del consumidor. Se puede dar las formas o inclinaciones que uno quiera con las tiras de aluminio antes dichas. Da los mismo que estas sean débiles, ya que el aluminio sólo hace de soporte inicial para sujetar. Luego podéis quitar o recubrir de fibra por debajo (nunca dejarlo al aire).


Esta es la tapa con los sub un poco inclinados entre sí. Para que quede estéticamente más currado y bonito que liso, que queda muy simple. Si os dais cuenta, tanto por arriba como por abajo hay dos especie de triángulos que los a tapado también con fibra de vidrio. En este caso, por arriba podéis colocar plástico. Incluso una bolsa de plástico (no del DIA) que sea más o menos espesa y no se deforme con un poco de peso. Dais la forma con el plástico. Lo sujetáis primero con la grapadora al aro del sub y luego vais dando forma a los bordes hasta no dejar ni una arruga y por debajo, ya una vez estirado el plástico, le untáis de resina y le dais la tela por el fondo y los bordes. Cuando esta seque, quitáis la parte de arriba de la bolsa y veréis que la resina y el matt han quedado como si fuera cristal de lisito que está. No tendréis más que tapar si os ha quedado algún pequeño desperfecto y lijar estos mismos, porque las partes que hayan estado en contacto con el plástico quedarán como cristal y muy fino. Recomiendo que el plástico lo compres en lugares de estos que venden el mantel para las mesas. Lo venden por metros y suele ser de 1,5 metros de alto por el largo que quieras. Es muy resistente y bueno para nuestro fin.

VAMOS CON LAS PUERTAS

Desmonta el panel de la puerta que quieras modificar. Si es de dos o más piezas, desmóntala y ponte a trabajar con el marco o el soporte. Algo parecido a la foto.

Como ya la tienes desmontada, empieza a despegar el vinilo que viene de serie y la tienes que dejar desnunda para poder trabajar bien.

Una vez la tengas desnuda siéntate delante de ella y según las líneas que vienen de la casa imagínate la pieza que es necesaria para albergar los dos 6” que vamos a montar. En este caso es una pieza un tanto rara porque al tío este le gustan esas formas, ya que en casi todas sus instalaciones hace algo parecido.

Como veis en la foto, hay dos partes; la primera que es la de más hacia la izquierda es el sitio donde van colocados los altavoces. Consiste en tres piezas unidas entre sí. La primera y más importante es dar la forma total que quieres y necesitas. Le haces los agujeros para los altavoces y encima haces uan misma pieza pero con los agujeros un poco más grandes para poder albergar el marco del altavoz y así quede empotrado y al rasss! Luego otra pieza igual pero tan solo dejáis el marco a aproximadamente 0,5 – 1 cm de marco.
La parte interior no la tiréis, que luego valdrá para hacer la tapa y cubrirla de tela acústica para tapar los altavoces. Una vez unidas las tres piezas, para rematarlas y que queden bien, tenéis que hacer en el canto y desde la primera disminución del mismo (como veis en la foto) para que no haga una caída en picado y quede feo. Así conseguiréis un acople con el entorno mucho más agradable.
Si queréis podéis sujetar con poco de epoxi la pieza ha la puerta para que se sujete de momento y con 4 o 5 tornillos también vale.

Empezamos con la fibra, hacemos una buena cantidad de resina y empezamos con la imprimación de la misma por los bordes que anteriormente hemos lijado y le hemos dado forma. En disminución, empezamos a colocar la tela y a estirarla para que quede tirante. Se puede sujetar con lo que mejor veáis; clavos, grapas, alfileres, tornillos, es lo mismo con tal de que os quede bien tirante la tela y así no os salgan arrugas ni bultos. Fijaros en la foto que se ve muy bien como la fibra esta bien estirada por todos los lados y conseguir que la pieza parezca una sola.

Una vez la pieza esté bien seca, la lijamos y enmasillamos si hiciera falta, como en la foto, hasta que veamos que no tiene arrugas ni bultos y queda bien acoplada a todas las formas de la puerta original.

Sujetar todo bien y asegurar que no se va a despegar. Podemos empezar la fase final y enmoquetarla, como se ve bien en la foto. Sujetamos un lado del vinilo con grapas. Vamos pegando con cola de dos caras y luego dando calor con una pistola térmica. Damos la forma necesaria para que quede bien acoplada a todas las formas de la puerta, incluso nos podemos ayudar con un trozo de corcho para los rincones difíciles.

Esta es la tapa de los altavoces que en este caso más que una tapa es un embellecedor, ya que es vista. Pero no creo que nosotros queramos hacerlo, porque esta hecha en metacrilato y es muy difícil de trabajar. Más en formas como esta. Nos llevaría muchísimas horas, así que os propongo hacerlo en madera DM, y luego forrarla de tela fonoacústica para que quede chula. La pieza de DM la podéis hacer con el recorte que anteriormente os he dicho que guardarais. Esto es lo más fácil.

Os quedara así?

Otro capítulo de esta interesante historia.

Imagínate el cajón de fibra de vidrio que ya tenemos construido. El fondo, los lados, arriba y abajo. Si lo que quieres hacer es sujetar los aros de madera que van ha [img] soportar los subwofer, provisionalmente hasta que con la fibra de vidrio se queden fijos y moldeados a tu gusto, una buena idea es hacer unos cuantos soportes de aluminio de los cuales una punta coge el aro de madera y la otra punta el cajón con par de tornillos. Una vez sujeto con dos o tres tiras y como el aluminio es moldeable le das la inclinación que quieras hasta dejar los aros a la medida que más te guste y en la posición deseada.

Una vez con los aros en "suspensión" y para que nos cueste menos, con un trozo de sabana vieja o "tela tejida de fibra" tapas todo el frontal del cajón. Incluso los huecos de los subwofer. Vas estirando hasta los bordes del cajón hasta dejar toda la tela bien tirante y para que quede duro le imprimes con resina bien disuelta con alcohol o resina con matt y así le das la forma que quieras.

Utilizar masilla

Con este tipo de piezas se puede utilizar gran variedad de masillas. Yo recomiendo la de carrocero y también la de poliéster, que las suelen vender en tiendas de repuestos para el automóvil y son muy fáciles de utilizar.

La de carrocero la podemos utilizar para las pequeñas imperfecciones que nos queden en la pieza y la de poliéster cuando sea algo un poco mas gordo o de rellenar y dar fuerza.

Un poco mas de cajones en fibra


Una vez bien enfibrado todo y dejado secar lo podéis sacar la forma ya definida. Esta claro que no sale tan bien como en la primera foto, ya que esta tiene un buen rato de recorte y lijado. ¡Esto no es moco de pavo!

Si os fijáis, en el reborde superior de la pieza hace forma hacia fuera para poder posar encima la madera que hace de tapa y luego atornillarla y fijarla como antes os he contado.

Cajón para 4 subwofer de 10 pulgadas


Esta formado por tres piezas, los dos laterales y el fondo. Luego se han construido 4 aros que se han atornillado con dos tornillos cada aro e inclinado hasta dejarlo en la posición deseada. Después se unen entre sí con un poco de poliéster o con un mejunje de matt y resina. Con un pegotito en cada lado por la parte interior vale.


Una vez secos y fijados los aros le damos la vuelta y desde abajo vamos colocando las tiras de tela de fibra bien estiradas. Si queréis podéis utilizar el plástico que antes os he aconsejado y cubrir los aros y la pieza del cajón y estirarla, para que cuando pongamos por debajo la fibra no queden arrugas.

La idea del plástico es muy fácil. Teniendo el cajón y los aros sujetos entre sí y al cajón. Lo vemos desde arriba, colocamos el plástico cubriendo toda la pieza y escogemos un lateral. Lo grapamos bien en toda su longitud y nos vamos al otro lado. Hacemos lo mismo, pero esta vez tensamos un poco menos el plástico. En la parte que coincida el centro del aro hacemos un agujero en el plástico. Con un dedo y desde abajo tiramos del plástico hacia el aro y desde abajo vamos grapando para que quede bien estirada. Una vez conseguido hacemos la mezcla de resina y untamos desde abajo con resina y el matt, dándole forma a la pieza para que tome cuerpo y así conseguir el mismo efecto que te hace el plástico por arriba. Cuando lo quites, que será muy fácil ya que no pega la resina al plástico, te quedará con efecto espejo y tan solo tienes que cubrir pequeños desperfectos en los bordes del aro con un poco de masilla de carrocero.

Veréis que este tipo ha pintado el cajón en un color gris (da lo mismo) para ver desperfectos y arrugas y poros. Cuando los tengáis localizados gracias a la primera imprimación de color le dais con la masilla de carrocero donde os lo pida y luego afináis con la lija hasta casi poder verte la cara reflejada.


Altavoces en el salpicadero

Esto es un poco mas complicado pero tiene su interés:

No es tan difícil. Solo tienes que tener ganas y un salpicadero que te lo admita.
En este caso han desmontado las dos piezas que cubren el salpicadero del escarabajo y con mas o menos las misma medidas han fabricado en DM un postizo para los altavoces. Se presentan primero para ver que tal y luego se coge la pieza donde se vaya ha unir la misma.


Se recorta lo necesario para que encaje el borde frontal de la pieza que hemos construido, ya que la parte trasera la vamos a inclinar un poco y no tiene porque encajar con la de serie. Simplemente con hacer los agujeros para que pase el cuerpo del altavoz nos basta. Una vez sujetas las dos piezas entre sí le vamos dando poliéster por los bordes y en disminución, como se ve en la foto para que sea mucho más estético que un simple corte de alturas. Con una buena palita de plástico queda muy bien y cuado veamos que ya se esta poniendo duro la resina le damos con mayor contundencia para intentar dejarlo lo mas liso posible y que no queden ni bultos ni grumos. Para afinarlo, con pasta de carrocero nos vale y nos sobra.

En la foto se pueden distinguir lo que es la fibra y la pasta de carrocero. Esta ultima es lo mas blanco y la fibra es de un color verdoso que apreciamos en la foto. Si os dais cuenta casi no se ve la fibra de vidrio esta todo cubierto de masilla de carrocero para dejarlo lo mas fino posible. Y esta última se lija mucho mejor que la fibra. También podéis darle un poco de pintura en spray para ver los desperfectos.

Esto es un embellecedor para que queden vistos los altavoces pero a la mayoría de nosotros no nos interesa. Podemos hacer lo mismo pero sin los aros centrales y cuando tengamos hecho el marco lo forramos con tela fonoacústica.


Deberías seguir la línea que tiene el panel y no cambiar mucho. Deberías contar con el porta objetos que te viene de serie y a partir de ahí hacer el panel. Otra opción es comprar planchas de puliuretano expandido (el azul) y hacer la forma que mas te guste. Dale la lija final para que quede tal y como quieres se vea una vez terminado. Enceras bien la pieza que has hecho con el poliuretano y le das forma con el matt y la resina.

Algo interesante

No es muy complicado de hacer. Solo hay que tener un poco de maña y cuidado de no estropear nada. Sobretodo eso, cuidado!!

¿A que siempre habéis pensado donde pondríais un canal central en vuestro coche? Pues esto es una solución muy buena y no muy complicada.

Primero, como en la foto, presentamos el altavoz y medimos muy bien los desde los extremos al centro del salpicadero para que el altavoz quede centrado. No tengas miedo, pinta el borde del altavoz y también los agujeros de sujeción. Quita el altavoz. Desmonta todo el cuadro y lo que se pueda sin grandes complicaciones. Si puedes también desmonta las tuberías del aire para no estropear nada y fíjate muy bien de donde vas hacer el agujero para acoplar el altavoz, no pase algún cable, airbag, o algo por estilo que puedas estropear. Antes de empezar con la taladradora cerciórate muy bien. Ok?


Se ha utilizado una taladradora angular porque así es mucho mas fácil. Como no todos tenemos esa herramienta, y no todos los salpicaderos son iguales, deberemos ingeniar nosotros mismos como hacer el agujero sin estropear nada de nuestro alrededor. Una vez conseguido el agujero nos ponemos a encintar bien el salpicadero con cinta de pintor o la zona donde va a ir la pieza que hagamos en fibra. Cuanto mas mejor.

En este caso se ha desmontado completamente el salpicadero. No lo aconsejo porque es difícil y luego a la hora de volver a colocar no todo sale bien. Si se puede evitar mejor.

Hay pintada una línea que marca la figura que va ser, aunque la fibra quede por fuera de la línea.

Una vez bien encintado todo el salpicadero, con un rotulador de los que no se quitan, pintáis la demarcación o la figura que queréis darle a vuestra pieza. Con limpia salpicaderos (spray) le dais bien por todo el salpicadero. No os cortéis que no pasa nada (esto es para que no pegue bien si se os sale un poco de resina. Una vez hecho esto, con pasta desmoldeante le rociáis bien por encima del dibujo que hemos hecho por toda la cinta de pintor. Cuando lo tengáis todo bien dado, hacéis la cantidad que sea necesaria de resina. Más vale que sobre a que falte, para que todo seque por igual. Extendéis un poco por toda la zona a enfibrar y vais colocando el matt y dando mas resina hasta que todo quede bien imprimado y bien cubierto, como en la foto. Lo dejáis secar y al día siguiente con tirar un poco de la fibra sale sola. No lo he dicho, pero por lo menos dar 2 o 3 capas de tela o matt. Yo recomendaría una de matt una de tela y una de matt.


Como veis en la foto, aquí ya esta acoplado el altavoz pero quedan pasos que se han saltado sin foto. Así que intentaré explicarlo lo mejor que pueda.

Cuando tengáis la pieza de fibra, diseñáis por encima de la misma el acople de madera dm que vamos hacer para instalar el altavoz. Este hombre a cogido gran parte y además ha hecho al altavoz un rebaje para inclinarlo hacia el frente. Es muy fácil solo tenéis que cortar el dm a la medida que os pida la pieza de fibra y cortar un cuadrado en el dm y angular tres piezas y un fondo para que el altavoz quede tal y como se ve en la foto.

Después de pegar con resina el dm la fibra cogéis con pasta de carrocero y le empezáis ha dar por todas las uniones y bordes para que quede uniforme. Lo lijáis bien hasta que no haya imperfecciones. La fase final es forrarlo de vinillo y hacer la tapa del altavoz que bien puede ser con el recorte del marco como en las anteriores instalaciones.

Este tio es un monstruo. Es algo fuera de lo normal, tiene unas manos que ya querríamos muchos!

Información recopilada de www.irnasound.com